창고 소프트웨어

창고 관리 시스템 — 창고를 기록하는 프로그램입니다: 무엇이 창고에 들어왔고, 그것을 어디에 두었고, 얼마가 남았고, 무엇이 이미 주문으로 모였으며, 무엇이 나갔는지 적습니다. 흔히 약칭으로 부릅니다 WMS — 는 그저 이런 프로그램의 영어 이름(warehouse management system)이고, 뜻은 정확히 같습니다: 창고 프로세스의 관리.

차이는 한 가지 예로 드러납니다. 시스템이 없으면 입고는 공책에, 재고는 표에 적히고, 상자의 자리는 그것을 놓은 사람만 압니다. 주문을 모으려면 직원이 상품을 찾으러 다녀야 하고, «창고에 있나요»에 답하려면 매니저가 창고 담당자에게 전화해야 하며, 열두 개가 어디로 갔는지 알려면 창고를 세우고 다시 세어야 합니다.

시스템에서는 같은 것이 모두 기록입니다. 상품에는 카드가 있고, 카드에는 수량과 보관 주소가 있으며, 작업마다 시각, 작성자, 근거가 있습니다. «어디에 있고 얼마나 있나»에 대한 답은 몇 초면 나오고 오늘 누가 근무하는지에 좌우되지 않습니다.

예. 아침에 납품이 왔습니다: 거래명세서상 상자 마흔 개. 창고 담당자가 시스템에서 입고를 받아 수량을 대조하고 차이 하나를 찾아낸 뒤, 시스템이 스스로 제안한 자리에 상품을 적치했습니다. 점심 무렵 주문이 들어왔고, 피킹 담당자는 상품과 주소가 적힌 작업을 받아 누구에게도 어디에 무엇이 있는지 묻지 않고 한 번에 돌며 모았습니다. 저녁에 시스템의 재고가 선반과 맞았습니다, 하루 동안의 모든 상품 이동이 그것이 일어나는 순간에 기록됐기 때문입니다.

창고 자동화 는 세 가지 질문의 답이 창고 담당자의 머릿속에 더는 들어가지 않는 지점에서 시작합니다: 상품이 실제로 얼마나 있는가, 정확히 어디에 있는가, 지난 한 주 동안 그것에 무슨 일이 있었는가.

입고 검수 — 상품이 창고의 책임이 되는 순간입니다. 그전까지는 공급처나 운송사가 화물을 책임지고, 그 뒤로는 창고가 책임집니다. 그래서 공책의 메모가 아니라 작업으로 처리합니다: 이후의 모든 것이 여기에 기록된 것에서 계산됩니다.

입고는 예정된 납품에서 시작합니다. 무엇이 들어와야 하는지 시스템이 압니다 — 공급처 발주에서, 거래명세서에서, 또는 외부 프로그램에서. 창고 담당자는 납품을 열어 품목마다 실제 수량을 표시할 뿐, 문서를 다시 옮겨 적지 않습니다.

입고할 때 시스템이 기록하는 것:

• 어떤 상품이 들어왔는가 — 이름, 품번, 바코드, 단위, 포장
• 얼마나 — 품목마다, 화물 개체마다의 실제 수량
• 어떤 납품인가 — 공급처, 발주와 문서의 번호, 운송 수단, 차량 번호
• 언제, 누가 — 입고의 시작과 종료 날짜와 시각, 그것을 수행한 직원
• 어떤 상태인가 — 양호, 포장 손상, 검사 필요, 격리로 보냄
• 어디에 적치할 것인가 — 품목마다의 보관 주소: 시스템이 제안한 것 또는 손으로 고른 것

문서와의 차이 — 직원의 실수가 아니라 어딘가에 반드시 기록돼야 하는 정상적인 입고의 결과입니다. 부족, 초과, 오배송, 파손은 수량과 사유가 붙은 별도의 줄이 됩니다. 그런 줄이 없는 동안 차이는 한 달 뒤 재고 조사에서 «떠오르고», 그때는 공급처에 따질 기회가 이미 없습니다.

단서를 달고 받은 상품은 조용히 전체 재고로 들어가지 않습니다: 결정이 날 때까지 별도의 상태로 잡힙니다. 실제로는 불량으로 놓여 있는 것을 창고에서 팔지 않는 유일한 방법입니다.

피킹 — 창고에 있는 것으로 주문을 모으는 일입니다. 주문은 매니저에게서, 온라인 상점에서, 또는 회사의 다른 프로그램에서 오고, 시스템은 그것을 다음으로 바꿉니다 피킹 작업 지시: 무엇을 가져와야 하는지의 목록과 어디에서 가져올지의 주소.

작업을 받은 직원은 동료에게 한 마디도 묻지 않고 네 가지를 알아야 합니다: 무엇을 모을지, 얼마나, 그것이 어디에 있는지, 모은 것을 어디로 넘길지. 네 가지 모두가 작업 지시 안에 있으므로, 새 피킹 담당자의 교육은 한 달이 아니라 한 근무조면 됩니다.

이동 순서 는 시스템이 주소로 짭니다: 줄은 구매자의 주문 순서가 아니라 창고를 도는 순서로 놓입니다. 한 번에 도는 피킹과 같은 구역으로 세 번 되돌아가는 피킹을 가르는 것이 오직 이것입니다.

피킹 는 줄마다 확인합니다: 어느 주소에서 얼마를 가져왔는지. 그 주소의 재고는 하루가 끝날 때가 아니라 표시하는 순간에 줄어듭니다 — 그러지 않으면 두 피킹 담당자가 같은 상자를 가지러 갑니다.

자리에 상품이 없으면 — 막다른 길이 아니라 미리 서술해 둔 별도의 사례입니다. 시스템이 같은 상품이 있는 다른 주소를 제안하고, 어디에도 없으면 그 줄을 미충족으로 표시합니다: 주문은 부분적으로 모인 채 나가고, 차이는 상품이 있어야 했던 주소와 함께 확인으로 넘어갑니다.

주문이 많은 창고에서는 작업을 묶음으로 모읍니다: 한 번에 여러 주문을 돌고 나중에 고객별로 나눕니다. 그런 방식이 필요한지는 근무조당 피킹 줄 수로 정합니다 — 작은 창고에서는 이득 없이 일만 복잡해집니다.

재고 조사 — 실제 상품을 다시 세어 시스템의 데이터와 비교하는 일입니다. 뜻은 세는 것 자체가 아니라 차이에 있습니다: 중요한 것은 선반에 96개가 있다는 사실이 아니라 시스템에는 108개로 되어 있다는 사실입니다.

디지털 장부가 없으면 계수는 하루 동안 창고를 세우고, 종이 명세를 쓰고, 결과를 손으로 합치는 일입니다. 주소 단위 관리가 있으면 일을 멈추지 않고 나눠서 셀 수 있습니다: 오늘은 이 구역, 내일은 저 구역, 그리고 따로 가장 자주 나가는 품목 묶음.

이것은 이렇게 이뤄집니다:

• 계수 작업 — 시스템이 주소나 상품의 목록을 만들어 직원에게 배정합니다
• 주소별 계수 — 직원이 장부의 숫자를 보지 않은 채 자리마다 실제 수량을 입력합니다
• 비교 — 시스템이 스스로 실물과 장부를 맞춰 보고 차이만 남깁니다
• 확인 — 차이마다 작업 이력을 꺼내 봅니다: 그 주소의 상품에 무슨 일이 있었는지
• 보정 — 사유와 담당자가 붙은 별도의 작업으로 장부를 실물에 맞춥니다

장부의 숫자는 실물을 입력하기 전에는 보여 주지 않습니다 — 형식이 아닙니다. 직원이 예상 숫자를 보는 순간 계수는 확인 도장으로 바뀝니다: 아무도 끝까지 세지 않고, 차이는 다음 달로 넘어갑니다.

부분 계수 가 보통 전수보다 유용합니다. 잘 나가는 품목은 주 1회, 드문 품목은 분기 1회 세고, 피킹 중에 발견된 차이는 곧바로 그 주소의 계수를 부릅니다. 그러면 장부가 1년에 두 번이 아니라 늘 선반과 맞습니다.

스캔은 한 가지 과제를 풉니다 — 틀리기 가장 쉬운 곳에서 손입력을 없애는 것입니다. 직원은 품번과 주소를 자판으로 치는 대신 코드를 읽습니다: 손에 어떤 상품이 있고 어느 선반 앞에 서 있는지 시스템이 스스로 압니다.

효과는 속도가 아니라 신뢰성에 있습니다. «A-02-1-04에서 가져옴»이라는 표시는 직원이 그 셀의 라벨에 스캐너를 물리적으로 갖다 댔다는 사실로 확인됩니다. 손입력은 그런 확인을 주지 못합니다: 다른 열에 서서 기억으로 주소를 적을 수 있습니다.

무엇을 읽을 수 있는가:

• 상품 — 제조사의 바코드, 또는 상품에 자기 코드가 없다면 자체 코드
• 포장과 화물 개체 — 고유한 표시가 붙은 상자, 파렛트, 또는 피킹된 주문
• 보관 자리 — 선반에 붙인 셀, 단, 구역의 라벨
• 작업 지시 — 목록에서 찾는 대신 스캔으로 여는 피킹, 입고, 계수의 지시서
• 직원 — 공용 기기에서 아이디와 비밀번호를 치지 않고 근무를 시작하는 개인 배지

장비는 해결책의 필수 요소가 아니라 구현의 선택지입니다. 스캔 작업은 일반 스마트폰의 카메라로도, 근무 자리에 연결된 스캐너로도, 데이터 수집 단말기로도 할 수 있습니다. 특정 창고에 무엇이 알맞은지는 근무 조건, 근무조당 작업 수, 예산에 달려 있습니다; 선택은 사전 진단에서 하며, 특정 장비를 미리 선언하지 않습니다.

그러면서도 시스템이 스캐너에 매여서는 안 됩니다: 어떤 작업이든 손으로도 수행할 수 있어야 합니다 — 코드를 입력하거나 목록에서 골라서. 그러지 않으면 단말기의 배터리가 나가는 순간 창고가 멈춥니다.